第3章：カンバン基礎

1. カンバンの概要

1.1 起源と定義

カンバン（Kanban）は、1940年代にトヨタ自動車で開発されたジャストインタイム生産方式に由来する。「看板」という日本語が語源であり、生産現場で部品の補充を指示するカードを意味していた。

ソフトウェア開発への適用は2000年代にDavid J. Andersonによって体系化された[1]。現在のカンバン方式は、作業の可視化、フロー管理、継続的改善を核とする知識労働向けの手法として確立されている。

1.2 基本原則

カンバン方式には4つの基本原則と6つのプラクティスが定められている。Table 1に基本原則を示す。

Table 1. カンバンの4つの基本原則

6つのプラクティスをTable 2に示す。

Table 2. カンバンの6つのプラクティス

2. カンバンボード

2.1 基本構成

カンバンボードは、作業の流れを可視化するための主要ツールである。列（カラム）は作業状態を表し、カードは個々の作業項目を表す。Fig. 1に基本的なカンバンボードの構成を示す。

カードは左から右へ流れ、各列のWIP制限に従って移動する。作業が完了すると「完了」列に入り、システムから取り除かれる。

2.2 設計のポイント

効果的なカンバンボード設計のポイントをTable 3に示す。

Table 3. カンバンボード設計のポイント

3. WIP制限

3.1 目的と効果

WIP（Work In Progress）制限は、カンバン方式の核心的要素である。同時に着手できる作業数を制限することで、以下の効果が得られる。

3.1.1 リードタイム短縮：作業が滞留せず、個々のタスクが速く完了する。

3.1.2 ボトルネック発見：制限に達した列が明らかになり、問題箇所を特定できる。

3.1.3 マルチタスク削減：コンテキストスイッチによる非効率を防止する。

3.1.4 予測可能性向上：安定したフローにより、完了時期の予測精度が上がる。

Fig. 2にWIP制限の効果を示す。

3.2 制限値の設定

WIP制限値の設定には正解がなく、チームの状況に応じて調整する。Table 4に設定の目安を示す。

Table 4. WIP制限値の設定目安

4. フロー管理

4.1 メトリクス

カンバン方式では、フローの健全性を測定するためのメトリクスが重要である。Table 5に主要なメトリクスを示す。

Table 5. カンバンの主要メトリクス

これらのメトリクスはリトルの法則（Little's Law）で関連付けられる。平均リードタイム = 平均WIP ÷ 平均スループット という関係が成り立つ[2]。

4.2 継続的改善

カンバン方式では、データに基づく継続的改善を行う。改善サイクルをFig. 3に示す。

5. スクラムとの比較

カンバンとスクラムは異なる特徴を持つが、どちらが優れているというものではない。Table 6に両手法の比較を示す。

Table 6. カンバンとスクラムの比較

次章では、アジャイルにおける要求記述手法であるユーザーストーリーについて解説する。

References

[1] D. J. Anderson, "Kanban: Successful Evolutionary Change for Your Technology Business," Blue Hole Press, 2010.

[2] J. D. C. Little, "A Proof for the Queuing Formula: L = λW," Operations Research, vol. 9, no. 3, pp. 383-387, 1961.